●本报建宁记者站 饶丽英 文/图

4月4日，走进位于建宁县高圳村的大川生物菌业有限公司，门口停着一辆大型卡车，一位机手正熟练地用叉车将一筐筐菌包运往菌菇培养室。

“这车海鲜菇菌包有1.2万袋，刚从顺昌县运来，用叉车装卸菌包、回收空筐只需要2个小时，工作效率非常高。”大川菌业公司总经理刘沐奇向几位来参观的本地菇农介绍。

“你们公司的菌包原来都是自给，为什么要舍近求远去外地购买？”一位菇农发出疑问。

前期了解到顺昌县有海鲜菇集中制包培养分厂出菇模式，于是刘沐奇和县食用菌站工作人员多次前去考察，决定尝试外购菌包。

刘沐奇给大伙算了两笔账，一笔是时间账，一笔是经济账：一方面，自制的菌包培养菌丝需要4个月，而外购的菌包因为之前已培养1个月，进入公司的培养室养菌只需3个月，可以缩短1个月的生产周期，无形中提高产能；另一方面，自制的菌包每袋1.25公斤，生产成本是1.8元，购买的自动化液体菌种制作的菌包每袋1.5公斤，运到公司的合格菌包价格为2.4元，这样成本减少了，污染率下降至零，更主要的是产量有了大幅提升。

耳听为虚，眼见为实。菇农们随着刘沐奇走进出菇车间，一排排长势喜人的海鲜菇正被工人们熟练地采摘、装箱，在产品分拣分组车间，工人从外购菌包和自制菌包的海鲜菇包中随机选出几包分堆，通过比对发现自制菌包海鲜菇子实体小而疏，外购菌包子实体大而密。

随后，将两类产品分别切除菌脚后称重，算出平均每袋的转化率，数据结果证实，液体菌种制包的转化率比自制菌包转化率高了16%。“以公司年产300万袋海鲜菇产能计算，通过应用新工艺菌包生产，可以降本增效100万元以上，这是一笔不错的利润！”刘沐奇说，但公司此次的生产种植技术转型，也并非一帆风顺。

去年10月下旬，公司调进第一批菌包开始试种，虽然技术员精心呵护，但12月中旬产品临近采收，发现新工艺菌包的产量与自有菌包并无明显提高，刘沐奇焦急地向制包厂商求援。

“厂商第一时间联系当地菌业行家来到建宁，和县食用菌站技术员联合技术‘会诊’，通过现场观察和询问，提出技术建议，有专家指导，后来的两批海鲜菇在今年3月初采摘，产量有了明显提升，我这才安下心来。”刘沐奇说。

眼下，公司正组织工人们将原有的锅炉、拌料、装袋等制包设备拆除，准备对旧料场、锅炉房进行重新规划，将腾出的空间，改建为新的菌菇培养室，扩大生产规模，提升自动化生产水平。

“外购的菌包是采用固转液接种工艺，与传统的固体菌种相比，前者工艺简便，自动化程度高，生长周期短，污染更少，出菇整齐，适宜工厂化、标准化和全年候生产。”建宁县农业农村局食用菌站站长葛小平介绍，实践证明，这种购包模式是可行的，将来本地企业也可发展自动化制包工艺进行社会化服务，引进先进设备设施全程机械化生产菌包，后配送至下游企业、合作社或农户进行后熟培养、出菇管理，促进建宁食用菌产业长远发展。