●永安记者站 吴梦茜

5月20日，走进永安轴承有限责任公司（以下简称“永安轴承”）精密磨工车间，机器轰鸣，内套组班组长陈萍正在生产线上穿梭，仔细地查看生产情况。

作为公司的技术型人才，陈萍已扎根轴承精密加工研发一线14年。

勤学苦练真本领

2010年，陈萍进入永安轴承工作。做过电工和机修的他在内套组当起了学徒，从此开启了轴承精密加工的研究生涯。

一般的内套组新手在师傅的带领下，熟悉机器的使用方法、操作规程等需要三个月时间。陈萍积极请教师傅，努力学习业务，入职仅一个月，就熟练掌握了内滚道磨削的技能，是同一批新人中最快上手的。

随着技术升级，永安轴承成功引进自动化生产线，对工人的操作技能提出了更高的标准和要求，陈萍依然在学习和适应新技术的道路上奋力奔跑。

2022年公司组建全自动西门子系统数控磨加工生产线，应用高精度主轴和同步永磁轴、智能检测等行业先进技术，实现轴承一个流程的智能生产模式。为了新设备能快速投入使用，陈萍早早就做了研究。验收设备时，厂家进行了培训，但他深知要靠自己多学习，才能让机器尽快转起来。于是，他经常主动向设备厂家的技术人员请教，逐渐掌握了全自动生产线调整技术。新设备的快速投产，每年为公司增加销售收入5000万元。

车间内的新设备很多，陈萍都是这样一步一步摸索，吃透了才放心。

学无止境。为了提高专业技能，陈萍参加了省教育厅推出的“二元制”高职教育，在福建水利电力学院学习机电一体化专业并顺利毕业。如今，他还通过了成人自考，考入闽南理工学院机械设计制造及自动化专业，实现了高中到本科的学历提升。

陈萍说：“一开始，我的技能水平还不够扎实，只好在下班的时间里去找资料，问师傅，慢慢地去掌握，就这样一点一点地提高。”

现在，陈萍成为了永安轴承精密磨工车间内套组班组长，他在轴承超精密加工技术上不断突破，精益求精，达到“一岗多能、一人多专”，多次被公司评选为“优秀员工”“年度多能工培训先进个人”等。2023年，陈萍荣获“福建省数字工匠”及“福建省金牌工匠”称号。

从一名普通的内套组学徒工，成长为精密磨工车间内套组班组长，再到公司内的技术能手，今年45岁的陈萍，不仅完成了从“工”到“匠”的蜕变，更见证了永安轴承从传统制造到全自动数控化生产的跨越。

技术攻关巧创新

2012年，永安轴承与广东梅州一家公司合作一个新项目，对轴承产品精度要求很高，但是当时的工艺水平，远达不到对方所要求的产品精度。如何优化工艺、提升加工效率，成为摆在陈萍面前的难题。

0.5微米，约为一根头发丝直径的八十分之一，这也是陈萍在多项新产品研发中所需要的加工精度。陈萍和技术研发人员攻关一年多，他们不断调整设备、工艺、材料，反复调整、试制、测量，就这样试验了无数次，终于解决了新产品的加工难题，他加工的产品滚道圆度可批量控制在0.5微米内，达到国际标杆品牌SKF的产品精度。

“不但要把活干完，更要把活干好”，这是陈萍始终秉持的工作理念。原先，永安轴承生产的GM系列产品寿命只有30万公里，而公司的目标是终身免维护保养。为此，陈萍不断寻求轴承工艺技术改进，不分昼夜研究摸索，经常连班12小时以上。经过反复试验，终于打破了轴承制造磨加工的调整壁垒，攻克了这一技术瓶颈。

如今，永安轴承生产的GM系列产品寿命提升到批量稳定50万公里长寿命水平，正在进行80-100万公里的试验挑战。此次工艺技术提升不仅有效增加了产品使用年限，还能减少轴承维护费用，产品竞争力显著提升。

创新攻关，脚步不停。鲲鹏AG600飞机起落架转筒轴承项目是公司跨领域的新产品，该产品转筒轴承壁薄、尺寸大，质量精度要求高，磨加工过程如何控制磨削烧伤和变形是前所未有的挑战。为掌握新技术、确保产品质量精度，陈萍勇挑重担，与同车间的工程技术人员加班加点，不断调整加工方法和磨削参数，尝试避免工件磨削烧伤和变形造成的质量偏差。经过三个月摸索，成功将AG600飞机起落架转筒轴承加工出来，该产品在2021年12月顺利通过客户“适航挂签”验收，2022年进入批量配套。

“攻克难题最好的方法就是不停地试错，在一遍遍的实践中寻求对的那种可能，只要最后成果是好的，那所有的努力都不会白费。”陈萍说。

近年来，陈萍积极为永安轴承的发展献计献策，提出很多降本增效的金点子，仅2023年就参与了34项产品的开发，提出了5条改进措施。他参与的轴承套圈理料机、一种用于免维护轮毂轴承收料机的自动上料装置设备改进获得了国家实用新型专利，近三年来为公司节省成本90余万元。

如今，创新已成为陈萍的工作常态，在一线生产线上奋斗的14年间，他从未停止自己的脚步，在无数个日夜的辛勤耕耘与不懈追求中，磨砺出一颗对技艺精益求精、对品质执着追求的独特匠心。

（图片由受访者提供）